1. Подготовка трещин для ремонта методом инъецированияПодготовка трещины к ремонту Подготовка трещины к ремонту методом инъецирования проходит в два этапа:
- Первый этап – зачеканка устья трещины.
- Второй этап – сверление шпуров и установка инъекторов.
Активные протечки и фильтрацию воды устранить при помощи материала КТтрон-8.
Зачеканка устья трещиныТрещину расшить по всей длине.
Длина штрабы должна быть на 50 мм больше в обе стороны.
Размер штрабы не менее 20х40 мм.
Края штрабы срубить под прямым углом.
Минимальная шероховатость поверхности штрабы должна составлять 2 мм. Гладкие поверхности недопустимы.
Поверхность очистить водой при помощи водоструйного аппарата.
Подготовленную штрабу зачеканить ремонтным материалом КТтрон-ТХ60.
Если трещина сквозная, то данные операции по зачеканке устья провести с обеих сторон конструкции.
Сверление шпуров и установка пакеров- Шпуры диаметром от 10 до 18 мм сверлятся в шахматном порядке под углом 30-45о к поверхности.
- Расстояние от устья шпура до края штрабы должно быть около 100 мм.
- Пробуренные отверстия должны пересекать трещину:
- - на максимальной глубине, если трещина не сквозная;
- - на 1/2 глубины конструкции при сквозной трещине.
- Рекомендуемый шаг сверления шпуров должен быть в пределах 200-250 мм.
- Готовые шпуры промыть водой.
- Установить пакеры.
- Перед установкой пакеров шпуры должны быть влажными.
2. Подготовка материалаПродукт, хранившийся при низких температурах (от +5 °С до +10 °С), должен быть разогрет до оптимальной температуры (от +15 °С до +25 °С) путем выдержки в таре при температуре не выше 30 °С в течение 1 суток.
В подготовленную сухую емкость залить компоненты А и Б в соотношении 1: 1 по объему или в соотношении компонент А: компонент Б 1,0: 1,17 по массе.
Залитые компоненты немедленно перемешать на невысоких оборотах до полной однородности, не допуская вовлечение воздуха в смесь. Далее смешанные компоненты перелить в приемную емкость инъекционного однокомпонентного насоса.
Внимание!Время жизни материала зависит от температуры материала и окружающей среды. При повышении температуры время жизни уменьшается.Смешанный материал готов к работе в течении 40 минут при +20 °С.
При работе с двухкомпонентным насосом каждый компонент подается отдельно и смешивание происходит в статическом смесителе или инъекционном пистолете.
Во время смешения и работы следует предохранять материал от попадания в него воды.
3. Инъецирование- Инъекционные работы следует проводить не ранее чем через 4 часа после зачеканки штрабы ремонтным материалом КТтрон-ТХ60.
- Для нагнетания используют однокомпонентные насосы.
- Рекомендуется нагнетать материал после остановки воды двухкомпонентной пеной КТинжект ППГ-2К.
- Давление при инъецировании должно быть в пределах 200 атм. в зависимости от прочности бетона. Бетоны марочной прочности ниже В15 прокачивать давлением не более 10 атм.
- Инъецирование следует проводить последовательно, передвигаясь от пакера к пакеру.
- К следующему пакеру переходить после появления в нем состава.
- Полость шпура после демонтажа пакера зачеканить ремонтным материалом КТтрон-3 Т500.
Внимание!При проведении работ необходимо исключить попадание в подготовленный материал воды, а также его контакта с воздухом высокой влажности. Не допускается наличие воды в инъекционном насосе и шлангах.При температуре ниже +10 °С работа с материалом затруднительна ввиду очень низкой скорости полимеризации.
4. Очистка оборудованияПосле окончания инъецирования следует прокачать через насос промывочное масло для очистки оборудования.
Внимание! Остатки материала в насосе могут привести к его закупориванию, а также засорению шлангов образующейся смолой. Полимеризованный материал так же может быть удален с оборудования механически.
Неиспользованный, но смешанный и подготовленный к работе состав, должен быть утилизирован в специально отведенном для этого месте. При этом в него необходимо добавить 10 % воды для того, чтобы состав превратился в экологически безопасную гелеобразную форму.
Не допускается оставлять готовый материал в насосной станции на следующую рабочую смену. Необходимо сразу после окончания каждого рабочего цикла производить промывку всего оборудования. Поэтому перед началом работ требуется спланировать количество используемого состава.