1. Подготовка бетонной конструкции для ремонта методом инъецированияУсловия примененияПри проведении работ по инъецированию бетонной конструкции температура поверхности основания и окружающего воздуха должна быть в интервале от -5 °C до +25 °C.
Относительная влажность воздуха - не более 98 %. Температура обрабатываемой поверхности должна быть на 3 °C выше точки росы.
Внимание! Наличие воды и конденсата на обрабатываемых поверхностях НЕДОПУСТИМО.Подготовка трещины к ремонту Подготовка трещины к ремонту методом инъецирования проходит в два этапа:
- Первый этап – зачеканка устья трещины.
- Второй этап – сверление шпуров и установка инъекторов.
Зачеканка устья трещины
- Трещину расшить по всей длине.
- Длина штрабы должна быть на 50 мм больше в обе стороны.
- Размер штрабы не менее 10 мм в глубину и 20 мм в ширину.
- Края штрабы срубить под прямым углом.
- Минимальная шероховатость поверхности штрабы должна составлять 2 мм. Гладкие поверхности недопустимы.
- Поверхность очистить водой при помощи водоструйного аппарата.
Подготовленную штрабу зачеканить ремонтным материалом КТтрон-ТХ60.
- Если трещина сквозная, то данные операции по зачеканке устья провести с обеих сторон конструкции.
Сверление шпуров и установка пакеров- Шпуры диаметром от 10 до 18 мм сверлятся в шахматном порядке под углом 45о к поверхности.
- Расстояние от устья шпура до края штрабы должно быть не менее 100 мм.
- Пробуренные отверстия должны пересекать трещину на 1/2 глубины конструкции.
- Рекомендуемый шаг сверления шпуров должен быть в пределах 200 мм.
- Готовые шпуры продуть сжатым воздухом.
- Установить инъекторы (пакеры).
2. Расчет количества материалаРасход по трещинам зависит от степени их раскрытия и общей трещиноватости конструкции. Точный расход по конкретным конструкциям определяется пробным инъецированием.
3. Подготовка материалаПродукт, хранившийся при низких температурах (от +5 °С до +10 °С), должен быть разогрет до оптимальной температуры (от +15 °С до +25 °С) путем выдержки в таре при температуре не выше 25 °С в течение 1 суток.
Тщательно перемешать компонент А до полной гомогенности низкооборотной дрелью с мешалкой, не допуская вовлечения воздуха в материал.
Постепенно во время постоянного перемешивания влить компонент Б в компонент А и тщательно перемешать смесь 2-3 минуты.
Материал замешивают порциями, которые могут быть использованы за время жизнеспособности. Жизнеспособность готовой композиции при 20 °С – 30 минут. При понижении температуры время жизнеспособности увеличивается, при повышении – уменьшается.
Внимание!Материал, замешанный в больших объемах (более 1 комплекта), имеет меньшее время жизнеспособности при прочих равных условиях. Нарушения пропорций смешения компонентов приводят к нарушению режима отверждения.4. Инъецирование деформационных швовИнъекционные работы следует проводить не ранее чем через 4 часа после зачеканки штрабы ремонтным материалом КТтрон-ТХ60.
- Для инъецирования применяются однокомпонентные насосы поршневого и мембранного типа.
- Давление при инъецировании должно быть в пределах 50 -150 атм. в зависимости от прочности бетона. Бетоны марочной прочности ниже В15 прокачивать давлением не более 10 атм. Давление при инъецировании должно соответствовать прочности прокачиваемой конструкции.
Внимание!Предельное давление не должно превышать показатель, равный десяти третям класса бетона по прочности. Например: при инъецировании бетона класса В45, рабочее давление на пакер не должно превышать 150 атм. (45:3=15; 15х10=150).- Инъецирование следует проводить последовательно, передвигаясь от пакера к пакеру. При прокачивании вертикальных трещин начинать инъецирование с нижнего пакера.
- К следующему пакеру переходить после появления в нем состава.
- Пакер удалять после набора рабочей прочности материалом, но не ранее чем через 7 суток при 25 °С; 10 суток при 15 °С и 15 суток при 10 °С.
- Полость шпура после демонтажа пакера зачеканить ремонтным материалом КТтрон-3 Т500.
5. Очистка оборудованияПосле окончания работ насос, все инструменты и оборудование, имеющие прямой контакт с рабочим составом, должны быть сразу же очищены специальным растворителем R4 или аналогом (промывочная жидкость).
Полимеризованный материал может быть удален с оборудования только механически.
Неиспользованный, но смешанный и подготовленный к работе состав, должен быть утилизирован в специально отведенном для этого месте.
Необходимо сразу после окончания каждого рабочего цикла производить промывку всего оборудования. Поэтому перед началом работ требуется спланировать количество используемого состава и промывочной жидкости.